Cetakan injeksi adalah proses manufaktur yang digunakan untuk memproduksi komponen plastik dengan menyuntikkan bahan plastik cair ke dalam rongga cetakan. Cetakan yang digunakan dalam proses ini disebut dengan cetakan injeksi atau alat cetak injeksi.
Cetakan injeksi adalah alat yang dibuat khusus dan direkayasa secara presisi untuk menciptakan bentuk dan dimensi komponen plastik yang diinginkan. Biasanya terbuat dari baja atau aluminium dan terdiri dari dua bagian, inti, dan rongga. Inti dan rongga dirancang dengan bentuk negatif dari bagian yang diinginkan, dan bila disatukan akan membentuk rongga cetakan yang lengkap.
Proses pencetakan injeksi melibatkan langkah-langkah berikut:
Pemilihan bahan plastik: Pilih bahan plastik yang cocok untuk bagian yang diinginkan berdasarkan sifat-sifatnya seperti kekuatan, kelenturan, tahan panas, dan penampilan.
Persiapan cetakan: The cetakan injeksi diperiksa, dibersihkan, dan disiapkan untuk produksi. Hal ini termasuk memastikan saluran pendingin, pin ejektor, dan fitur lain yang diperlukan tersedia dengan baik.
Injeksi: Bahan plastik, biasanya berbentuk pelet atau butiran kecil, dicairkan dan disuntikkan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi. Injeksi dilakukan oleh mesin khusus yang disebut mesin cetak injeksi.
Pendinginan: Setelah plastik cair dimasukkan ke dalam rongga cetakan, plastik tersebut dibiarkan mendingin dan mengeras, sehingga membentuk rongga cetakan.
Ejeksi: Setelah plastik mengeras, bagian cetakan dipisahkan, dan bagian tersebut dikeluarkan dari cetakan menggunakan pin ejektor atau mekanisme lainnya.
Pascapemrosesan: Bagian yang dikeluarkan mungkin memerlukan langkah pascapemrosesan tambahan seperti pemangkasan material berlebih, penyelesaian permukaan, atau perakitan.
Cetakan injeksi banyak digunakan di berbagai industri karena kemampuannya menghasilkan bentuk kompleks dengan presisi dan efisiensi tinggi. Biasanya digunakan untuk pembuatan berbagai macam produk, termasuk komponen otomotif, barang konsumsi, peralatan medis, elektronik, dan banyak lagi.
